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Stamplast, ein im Lohn-Kunststoffspritzguss-Sektor tätiges italienisches Unternehmen, hat seine Fertigung neu strukturiert und setzt dabei auf Digitalisierung. Dazu musste der gesamte Produktionsbereich – Maschinen verschiedenen Alters und von verschiedenen Herstellern – vernetzt werden. Für das offene MES-System Temi+ kein Problem.

Warum sollte ein Spritzgießbetrieb sich mit Systemen zur Erhebung und Auswertung von Produktionsdaten ausstatten? Für einen Konzern, der in der Spritzgießfertigung zahlreiche Insellösungen an mehreren Standorten betreibt, liegen die Gründe auf der Hand; auch für kleinere Unternehmen steht auch eine einfache Lösung zur Verfügung.

Stamplast in Belluno im Nordosten Italiens fasste den Entschluss, seine Prozesse und die Fertigung neu zu organisieren und dafür das von ICE Flex im Rahmen eines Joint Venture mit der Wittmann-Gruppe entworfene MES-System Temi+ einzusetzen. Stamplast erwarb im Zuge einer Kapazitätserweiterung auch eine neue Smartpower 120 Spritzgießmaschine.

Stamplast ist ein im Lohn-Kunststoffspritzguss tätiges Unternehmen mit einem Maschinenpark von 20 Spritzgießmaschinen verschiedener Schließkraftgrößen verschiedener Hersteller, mit 43 Mitarbeitern und einem Umsatz von rund vier Millionen Euro. Das Unternehmen arbeitet in drei Schichten an sieben Tagen pro Woche, wobei es sich an den Wochenenden auf die Überwachung der Materialbeschaffung und das Verladen von Teilen beschränkt. Ein relativ kleiner Betrieb – im Gegensatz zur gut ausgestatteten Werkzeugabteilung mit 550 Werkzeugen zur Herstellung von tausend verschiedenen Artikeln aus Bereichen wie Medizin und Kosmetik, Elektrik/Elektronik und Haushaltsgeräte.

Die hergestellten Komponenten machen das Unternehmen zu einer Art Labor mit einem ausgeprägten Interesse an Analysemöglichkeiten und der Lösung komplexer Probleme, welche die Einführung der Digitalisierung von Prozessen in einem ganz normalen italienischen Unternehmen mit sich bringt.

Ein Befürworter der digitalen Reorganisation war Geschäftsführer Piero Casagrande, der zusammen mit Unternehmensgründer Elio Pierobon die technische Expertise noch erweitert hat – bei der Herstellung von Werkzeugen und der späteren Expansion in den Lohnspritzguss. „Im Lauf der Jahre hat der Spritzguss die Werkzeugherstellung weitgehend verdrängt, der Spritzgieß-Maschinenpark hat sich vergrößert, was eine Neuorganisation des Betriebs notwendig machte, um ihn effizienter zu gestalten“, erklärt Casagrande. „Das ist ein Prozess, der auf allen Ebenen stattfinden muss, von der Arbeitsvorbereitung – einer komplexen Aufgabe angesichts der Anzahl verschiedener Produkte – bis hin zur Verwaltung der Rohstoffe, der Spritzgießmaschinen und des Werkzeugbestands.“

Im Zuge des Wachstums wurde klar, dass es ohne analytische Daten über die Effizienz der Maschinen und der Spritzgießabteilung insgesamt nicht möglich gewesen wäre, Stillstandszeiten und Ausschuss zu verringern und dadurch Effizienz und Rentabilität zu steigern. „Wenn man zahlreiche Produktwechsel vornehmen muss, bis zu fünf oder sechs am gleichen Tag und manchmal auf Forderung eines Kunden im letzten Augenblick, ist es sehr wichtig, den Status jeder Maschine in Echtzeit zu kennen, um unnötige Stillstände und Lieferverzögerungen zu vermeiden“, fügt Casagrande hinzu. Mit einem Blick auf den Bildschirm im Büro, wo die Temi+ MES-Software installiert ist, kann der Arbeitsvorbereitungs-Manager den Status jeder Maschine erkennen und auf Kundenanfragen reagieren, ohne die Produktion zu betreten, auf diese Weise den Ablauf auch für kleine Losgrößen wirtschaftlich gestalten und die Laufzeiten so weit wíe möglich maximieren. Die Analyse von Werkzeugeinbauzeiten wird es in Zukunft ermöglichen, die Auslastung jeder Maschine in der Abteilung zu optimieren und Stillstandszeiten zu reduzieren.

„Nach konservativer Einschätzung rechnen wir damit, dass wir durch die Neuorganisation unserer Prozesse einschließlich Verwendung von Temi+ zur Unterstützung der Entscheidungsfindung unsere Produktivität um 5 % steigern können. Das ist vergleichbar mit dem Erwerb einer zusätzlichen Maschine“, erklärt der Geschäftsführer von Stamplast. „Außerdem erhöht sich dadurch die Flexibilität, ein wesentlicher Faktor angesichts der Tatsache, dass wir mit Losgrößen von 500 bis zu mehreren Millionen Stück pro Jahr arbeiten.“

Weitere Vorteile erwartet man von effektiverem Rohstoffmanagement mittels Echtzeit- und Ex-Post-Produktionsanalysen der Gesamtanlageneffektivität (OEE), d. h. der Gesamteffektivität jeder einzelnen Maschine sowie der Spritzgießabteilung insgesamt (unter Berücksichtigung von Stillstandszeiten, Produktionsgeschwindigkeit, Anzahl von Ausschussteilen).

Neben den unbestreitbaren Vorteilen, die die Einführung von MES bringt, hat sie auch einige kritische Probleme aufgeworfen, wovon das gravierendste die Notwendigkeit war, den gesamten Produktionsbereich zu vernetzen, also Maschinen verschiedenen Alters und von verschiedenen Herstellern miteinander zu verbinden, wobei nicht alle ursprünglich auf eine Vernetzung nach den Vorgaben von Industrie 4.0 ausgelegt waren. Die Möglichkeit, unterschiedliche Maschinen einzubinden, war ein wesentlicher Faktor bei der Entscheidung zugunsten der offenen Temi+ Software, die von ICE Flex speziell für die Bedürfnisse kleiner und mittlerer Unternehmen entwickelt wurde.

Allerdings war es nicht so einfach, die bereits bestehende Management-Software mit dem neuen MES-System zu verbinden, eine Aufgabe, an der im Unternehmen immer noch gearbeitet wird. Dennoch hat die Einführung fortschrittlicher Software die Prozesse bereits verändert und den Mitarbeitern neue Ansätze bei der Durchführung verschiedener Arbeiten abverlangt, vom Management des Maschinenparks bis hin zur Arbeitsvorbereitung. Dieser letztgenannte Aspekt wurde ins Kalkül gezogen, da die Unternehmensleitung bereits beschlossen hatte, die Prozesse durch eine Erhöhung des Automatisierungs- und Analyseniveaus unter Einbeziehung der Mitarbeiter neu zu organisieren.

Gegenwärtig ist die Transformation von Stamplast von einem traditionellen Spritzgießbetrieb in ein modernes Smart-Factory-Unternehmen im Taschenformat noch in vollem Gang. Die als nächstes geplanten Schritte sind die Einführung einer Online-Auftragsbearbeitung und Fernüberwachung der Maschinen sowie einer vollständigen Digitalisierung und elektronischen Ablage von dokumentierten Vorgängen (Kundenaufträgen, Arbeitsaufträgen, Qualitätsberichten, Rückverfolgbarkeit) sowie einer systematischen Analyse der Produktionsdaten, um selbst die verborgensten Produktivitätsreserven zu mobilisieren. Die Digitalisierung soll auch auf die Werkzeugmacherei ausgeweitet werden, wo die Werkzeugmaschinen mit einer speziellen Software vernetzt und wie Temi+ in das Management-System des Unternehmens eingebunden werden sollen.

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