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Der niederländische Kunststoff-Recycler DALY Plastics verarbeitet rund 35.000 Tonnen Agrarfolien, sowie Paletten Schrumpffolien pro Jahr zu grauen, schwarzen und teefarbenen Polyäthylen-Regranulaten zur Wiederverwendung in der Blasfolien-Herstellung. Bild: TECHNOKOMM
Analog zur Kunststoff-Herstellung und der Verarbeitung bedarf auch das Recycling von Kunststoff-Produkten einer Spezialisierung, um effizient zu sein. Dem entsprechend hat sich das niederländische Unternehmen DALY Plastics ganz dem Recycling von Agrarfolien und Verpackungsfolien aus der Transportlogistik verschrieben.
Aktuell hält man bei einem Verarbeitungsvolumen von 35.000 Tonnen pro Jahr. Bei der Verarbeitung der vorsortierten und zu Flakes konfektionierten Folien setzt DALY Plastics ganz auf die Maschinentechnik des oberösterreichischen Unternehmens MAS – Maschinen- und Anlagenbau Schulz GmbH. Drei Extrusionslinien sind aktuell im Einsatz, eine vierte wird heuer noch in Betrieb genommen.
Die Familie Daalder in Zutphen in der niederländischen Provinz Gelderland ist bereits in der zweiten Generation in der Wertstoffsammlung tätig. Den Anfang machte die Simon Daalder B.V., die professionell Altpapier und Kartons sammelte und an Papierfabriken verkaufte. Peter Daalder, der praktisch veranlagte Sohn der Firmengründer, erkannte 1985 im Alter von sechzehn Jahren das Potenzial der Kunststoffsammlung als Chance für ein eigenes Unternehmen. Noch im gleichen Jahr konfrontierte er seine Eltern mit dem Wunsch, die schulische Ausbildung abbrechen und ein eigenes Unternehmen gründen zu dürfen. Mit dem Versprechen, seinen Abschluss nebenher in der Abendschule zu machen, wurde er zur Absicherung im Unternehmen seiner Eltern angestellt. Gleichzeitig ließ er die Daly Plastics ins Firmenbuch eintragen. Da einige Kunden seiner Eltern zusätzlich zu Kartonagen auch Folien zu entsorgen hatten, und er diesen Service anbieten konnte, lief das Geschäft gut an. Für die folgenden 25 Jahre blieb es beim Sammeln, Kompaktieren und Verkaufen der Kunststoffballen. Verkaufen bedeutete in diesem Zusammenhang weitaus überwiegend Exportieren, vor allem nach China. Das Exportgeschäft entwickelte sich sehr erfreulich, denn die Aufbereitung zu Regranulaten war dort ein willkommener neuer Wirtschaftszweig. Dem entsprechend entwickelte sich die VR China in diesen 25 Jahren zum größten Recyclingplatz der Welt. Um sich die Dimensionen vor Augen zu führen: 2016 importierte die VR China rund 7,3 Millionen Tonnen Kunststoffmüll im Wert von 3,7 Milliarden US-Dollar und nahm bis zu 87 Prozent aller Plastikabfälle aus der EU ab. (Quelle: NTV online vom 09.01.2018)
Befragt nach dem Beweggrund, nach 25 erfolgreichen Jahren als Sammellogistiker und Altstoffexporteur die Firmenstrategie zu ändern, blickt Firmengründer Peter Daalder zurück: „Wir sind lange Zeit, wie die meisten unserer Wettbewerber, einfach dem Markt gefolgt. Der gab vor, dass angesichts der damals konkurrenzlos niedrigen Arbeitskosten in China ein Recycling in Europa unwirtschaftlich war. Andererseits bot unsere Lage im Nahbereich der wichtigsten Seehäfen Europas günstige Voraussetzungen für einen kostengünstigen Transport nach Asien. Somit ging ein Großteil des von uns gesammelten Alt-Kunststoffes in den Export. Zweifel an diesem Geschäftsmodells kamen dann 2011 auf als einer unserer Kunden entschied, nicht mehr alles zu exportieren, sondern mit einer Eigenverarbeitung von Alt-Agrarfolien zu beginnen und in diesem Zusammenhang bei MAS-Austria Verarbeitungsversuche durchführte. Dadurch wurden wir auf MAS aufmerksam. In der Folge ergab sich eines Tages die Gelegenheit mit MAS-Gründer Helmuth Schulz einen Abend zu verbringen. Wir philosophierten über die Zukunft der Recyclingbranche. Dabei warnte er vor einem unerschütterlichen Glauben an den Lohnkostenvorteil in Kombination mit lockeren Umweltauflagen. Sollte der nächste 5-Jahres-Plan hier Änderungen festschreiben, wäre der Boom zu Ende. Die Konsequenz für Europa müsse eine Wende zu höheren Kunststoff-Recyclingraten sein. Im Rückblick bin ich froh, dass ich mich von seinen Argumenten beeindrucken ließ. Ab diesem Zeitpunkt habe mich auf die Eigenverarbeitung gedanklich vorbereitet. Konkret begonnen habe ich damit im Jahr 2013. Denn die Prophezeiung von Herrn Schulz ist per 01.01.2018 wahr geworden, als China für alle überraschend seine Grenzen für Alt-Kunststoffe mit mehr als 0,5 Prozent Schmutzanteil geschlossen hat. Dies hat tiefe Löcher in den Bilanzen der Kunststoffexporteure ohne Eigenfertigung gerissen. Da wir zu diesem Zeitpunkt bereits einen Großteil unseres Sammelvolumens selbst verarbeiteten, waren wir davon nur noch am Rande betroffen.
Bis es allerdings so weit war und die Produktion anlaufen konnte, mussten einige Zufälligkeiten eintreten. Den Beginn machten die eingangs erwähnten Versuche vor dem geplanten Einstieg in das Agrarfolien-Recycling. Ein Hauptargument für den Kontakt zu MAS war das wasserlos arbeitendes DRD (Double Rotary Disc)-Trockenreinigungssystem. Denn man wollte ohne Nass-Waschanlage und die notwendige teure Klärschlamm-Entsorgung auskommen. Da hauptsächlich körnige Erdpartikel und Feuchtigkeit zu entfernen waren, verliefen die Versuche zur allgemeinen Zufriedenheit. Die Versuche verliefen zufriedenstellend. Die gereinigten Folien-Flakes konnten auf der MAS-Kaskaden-Extrusionsanlage, bestehend aus dem konischen gleichlaufenden MAS 93 Doppelschneckenextruder, einem TA 90-Einschneckenextruder, sowie einem kontinuierlichen Scheibenfilter zwischen den beiden Extrudern, zu hochwertigen Granulaten verarbeitet werden.
Doch kurze Zeit, nachdem die Anlage beim Verarbeiter in Betrieb gegangen war, änderte sich dessen Strategie. An Stelle der Agrarfolien sollten auf der gleichen Anlage nun Lebensmittel-Verpackungsfolien verarbeitet werden, da diese höhere Verkaufserlöse versprachen. Doch man musste erkennen, dass die nur ein geringer Anteil der an den Folien anhaftenden Lebensmittelfette im DRD-Trockenreiniger abgetrennt werden kann. Und das Entgasungssystem des Extruders schaffte die „Entfettung“ der Kunststoffschmelze nur bis zu einem Durchsatz von 350 kg/h, was einem Drittel der möglichen Durchsatzleistung von rund 1300 kg/h entspricht. Damit stand nun fest, dass es ohne Konzeptänderung nicht gehen würde.
Hier – wir schrieben das Jahr 2013 - schlug die Stunde des Peter Daalder. Er kaufte die beiden DRD und nach einem Anruf beim MAS-Chef Schulz, der als Vermittler eingeschaltet wurde, auch den Kaskadenextruder samt Zubehör. Damit waren die technischen Voraussetzungen für die Gründung Daly Plastics-Schwesterfirma Caroda Polymer Recovery (benannt nach Peter Daalders Tochter Caroline) gegeben. Deren kommerzielle Basis war die Entscheidung, sich in Zukunft auf die Verarbeitung von Agrar- und Gewerbefolien (=Paletten-Überverpackung, mit einem hohen Anteil an LLDPE-Schrumpffolien) zu spezialisieren. Die Caroda-Polymer-Anlage lief nach einigen Optimierungen und mit der Unterstützung von MAS gut an. Die Optimierungen betrafen vor allem die Filtertechnik: So wird mittels MAS-CDF 500-D zwischen dem MAS 93 und dem TA 90 Einschnecken-Kaskadenextruder bis auf eine Partikelgröße von 250 μm vorgefiltert und nach dem Kaskadenextruder in einer zweiten Filterstufe alle Verunreinigungen bis zur Partikelgröße 90 μm abgetrennt. In dieser Konstellation kommt die Anlage, versorgt über zwei DRD, auf einen Ausstoß von bis zu 1.300 kg/h. Als ein englisches Recycling-Unternehmen wegen wirtschaftlicher Probleme seinen Betrieb einstellen musste, konnte eine zweite MAS 93-Kaskadenanlage erworben werden, zu der zwei weitere DRD-Trockenreiniger beschafft wurden. Kurze Zeit später investierte Daly Plastics/Caroda in die dritte MAS-Anlage und erreicht damit insgesamt eine jährliche Produktionsmenge von 33.500 t Polyäthylen-Granulate in Blasqualität mit einem MFI von 0,4 bis 1,4 g/10 min in den drei Farbstellungen grau, schwarz und teefarben. Sie weisen eine hohe Zugfestigkeit auf und eignen sich für die Herstellung von reißfesten Müllsäcken sowie Zugbandsäcken.
Im Rückblick auf drei Jahre Betriebspraxis hat die MAS-Technik die in sie gesetzten Erwartungen voll erfüllt. Dazu nochmals Peter Daalder: „Nicht nur die Ausstoßleistung und die Stabilität des Produktionssystems hat unsere Erwartungen erfüllt, sondern auch die Langzeit-Performance, immerhin werden unsere Anlagen im 4-Schicht-System rund um die Uhr betrieben. Unsere erste Linie hat mittlerweile mehr als 30.000 Stunden ohne größere Probleme absolviert. (Abb.7). Das hat uns motiviert, nun in die vierte Anlage zu investieren, die bis Ende 2018 in Vollbetrieb gehen wird. Insgesamt sehen wir uns in unserem Weg bestätigt, auf die lokale Produktion von Recycling-Granulat zu setzen. Diesen Weg wollen wir fortsetzen durch die Erweiterung unseres Angebotes auf das Recycling von naturbasierten Kunststoffen sowie auf PP, PS oder PS-schlagfest. Die Recycling-Zukunft hat in Europa eben erst begonnen.“ Kontakt: Gerald Badegruber M.A. – Sales Manager E-mail: Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein! Website: www.mas-austria.com Autor: Reinhard Bauer - TECHNOKOMM E-Mail: Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!